На что следует обратить внимание в процессе литья литья электромеханических алюминиевых отливок?

Крыль плавки и контроля качества алюминиевых сплавов являются основными ссылками для обеспечения производительности отливок. Процесс плавки алюминиевых сплавов должен проводиться в высокотемпературной среде от 720 до 750 ℃. Этот температурный диапазон может эффективно способствовать полному растворению легирующих элементов, таких как кремний и магний, и избежать зернового скорби, вызванного перегоранием. Очистка расплава является ключевым шагом в этом процессе. Примеси, такие как водород, должны быть удалены с помощью вращающегося устройства, чтобы гарантировать, что содержание газа в расплаве алюминия контролируется ниже 0,1 мл/100 ГАЛ. Производитель автомобилей когда -то имел дефекты заглушки в литье цилиндров из -за недостаточной очистки расплава, что в конечном итоге вызвало серьезную аварию на утечке моторного масла. Кроме того, время удержания расплава также должно строго контролироваться между 6 и 8 часов. Слишком длительное время проведения приведет к сегрегации компонентов, в то время как слишком короткое время удержания не будет эффективно устранить стресс литья.

Конструкция плесени и тепловое баланс являются основными элементами литья литья. Конструкция полости формы требует использования технологии 3D-моделирования для оптимизации пути заполнения расплавленного металла, чтобы обеспечить наилучшее соответствие между площадью поперечного сечения канала и скоростью затвора. Например, при проектировании бегунов с водным охлаждением для подносов для батарей новых энергетических транспортных средств для завершения заполнения расплавленного металла требуется компьютерное инженерное инженерное (CAE), чтобы избежать проблемы входа в воздух, вызванное вихревыми токами. Управление температурой формы также является важной технической проблемой. Температура предварительного нагрева должна быть стабильной между 180 ° C до 220 ° C. Слишком высокая температура может привести к прилипке плесени, в то время как слишком низкая температура может вызвать дефекты холодного отключения. В определенной компании скорость нагрузки на поверхность литья увеличилась на 15% из -за колебаний температуры плесени ± 10 ° C. С этой целью система охлаждения плесени должна принять конформные каналы для охлаждения водных каналов и производить сложные бегуны с помощью технологии 3D -печати, чтобы улучшить однородность температуры полости и, таким образом, улучшить общее качество литья.

Точный контроль параметров процесса, нанесенного матрицам, является решающим фактором качества отливок. Скорость впрыска должна контролироваться поэтапно: на этапе медленного накопления скорость следует контролировать при ≤0,2 м/с, чтобы эффективно исчерпывать газ; На стадии быстрого заполнения скорость может достигать 40-80 м/с, но необходимо гарантировать, что скорость ворот не превышает 60 м/с, чтобы избежать распыления и запутывания оксидной пленки. Выбор давления впрыска должен сочетаться со структурными характеристиками литья. Например, тонкостенные детали (≤3 мм) должны использовать высокое давление 80-120 МПа, в то время как толстостенные детали (≥10 мм) могут быть уменьшены до 40-60 МПа. Компания однажды установила слишком высокое давление впрыска, вызывая трещины в цилиндре двигателя, что приводит к потерям более 10 миллионов юаней. Расчет силы зажима должен всесторонне рассмотреть прогнозируемую область кастинга и текучесть сплава. Например, для корпуса двигателя с прогнозируемой площадью 0,3㎡ требуется 4000-тонное зажимное устройство.

Пост-обработка и качественная проверка являются окончательной гарантией обеспечения качества отливок. После того, как кастинг расстановился, его следует немедленно обработать тепло. Раствор T6 Plus Proscoms может увеличить прочность на растяжение сплава ALSI10MG до более чем 320 МПа. В процессе обработки поверхности толщина анодированной пленки должна контролироваться между 10-20 мкм. Слишком тонкий пленочный слой может привести к недостаточной коррозионной стойкости, в то время как слишком толстый пленочный слой может вызвать растрескивание. Из -за неравномерной толщины оксидной пленки определенный производитель автомобилей вызвал красную ржавчину на подносе аккумулятора в тесте солевого распыления. Инспекция качества должна проходить через весь процесс кастинга. Рентгеновская проверка может обнаружить внутренние дефекты, превышающие 0,5 мм, в то время как 3D-сканеры могут достичь определения точности размерных точности на уровне 0,02 мм. Система визуального осмотра искусственного интеллекта, представленная определенным предприятием, может автоматически идентифицировать поверхностные дефекты, такие как микротрещины и поры, с использованием алгоритма глубокого обучения. Эффективность обнаружения более чем в десять раз выше, чем у традиционных ручных методов.

Алюминиевые кастинги